All’interno delle industrie bisogna gestire con molta attenzione ai liquidi di processo: i fluidi nell’industria sono sostanze chimiche a volte molto pericolose che alla fine del ciclo produttivo devono essere smaltite adeguatamente per evitare di provocare danni all’ambiente e in tutte le fasi della lavorazione richiedono accortezze particolari per evitare che si verifichino incidenti.

Fuoriuscita e perdite di liquidi nell’industria

All’interno di un impianto produttivo vengono spesso utilizzati acidi o alcali che sono altamente corrosivi. È indispensabile che tutti i componenti dell’impianto siano scelti in materiali adatti a sostenere l’attacco chimico di queste sostanze, come il PP, che è tra i polimeri plastici che offrono una maggiore resistenza.

Eventuali incidenti possono riguardare anche i serbatoi, che possono traboccare, avere delle perdite o addirittura esplodere o implodere.
Per evitare che il liquido fuoriesca è possibile utilizzare un sensore di livello in grado di rilevare il “troppo pieno”, come il CGS.

Per evitare che il liquido sgoccioli all’esterno è possibile installare sotto i serbatoi delle vasche di contenimento che raccolgano le perdite. In questo caso sarà invece utile installare un sensore di livello che possa rilevare la presenza del liquido, come il CLS, possibilmente attivando un allarme che permetta di muoversi tempestivamente.

Rischi di implosione ed esplosione dei serbatoi

I rischi di esplosione e anche di implosione sono invece legati a problemi di pressione all’interno dei serbatoi.
In presenza di gas esplosivi, tendenzialmente si presta grande attenzione al rischio di
esplosione che si corre quando aumenta la pressione all’interno del serbatoio.
A volte capita invece di trascurare il rischio di implosione che si può verificare in un serbatoio chiuso quando il liquido contenuto viene estratto tramite una pompa.

Per scongiurare questo rischio si possono installare della valvole rompivuoto che sono mantenute chiuse da una molla e si aprono soltanto quando viene raggiunta una certa depressione.
In presenza di grandi quantità di liquido con pressioni basse la soluzione più indicata è la valvola a clapet, che deve essere montata all’interno di un tubo che scorre parallelo al pavimento.
Il funzionamento di questa valvola è molto semplice: quando la pompa inizia ad aspirare, l’otturatore, che è semplicemente appoggiato alla valvola, si apre.
Un’altra soluzione è data dai dischi di rottura, che se la pressione scende sotto una certa soglia si rompono permettendo all’aria di entrare rapidamente. Quando questo accade, però, i dischi vanno sostituiti, perciò si tende a utilizzarli soltanto in caso di liquidi molto corrosivi e pericolosi.

Identificazione dei fluidi e codifica industriale, il primo passo verso la sicurezza

Per evitare incidenti il primo, irrinunciabile passo è l’identificazione dei fluidi, obbligatoria per legge. Nella codifica industriale le sostanze pericolose devono essere etichettate indicando la tipologia di pericolo legato alla sostanza (con i segnali GHS) e il nome. Appositi nastri adesivi colorati da applicare sui tubi permettono di identificare a prima vista il tipo di sostanza e il verso di scorrimento del fluido.