di Michele Cifalinò

Anche nella gestione di un impianto di filtraggio dei fumi industriali oggigiorno risulta indispensabile abbinare politiche di risparmio energetico, di aumento dell’efficienza produttiva e di controllo della qualità dell’aria: a tale scopo si sono sviluppate sempre nuove tecnologie per contenere le emissioni nel rispetto della salute e dell’ambiente di lavoro.

I vari sistemi di filtraggio industriali vengono impiegati per l’abbattimento e la filtrazione di numerose sostanze, che possono essere più o meno dannose per l’ambiente e
per l’uomo: polveri, fumi, nebbie oleose, solventi e odori in molteplici settori produttivi.

Queste emissioni sono molto comuni e sono presenti in varie percentuali nei diversi contesti industriali: industrie meccaniche e siderurgiche, manifatturiere, industrie chimiche e petrolchimiche cementifici,
tintorie, tessiture, cartiere, cotonifici, centrali elettriche e impianto di trattamento rifiuti.

Uno degli inquinanti più controllati e di grande attualità è sicuramente il particolato: tale sostanza
si presenta laddove sono impiegati processi di combustione, ma è presente anche nei processi di
trattamento delle biomasse.

Per eliminarlo è necessario rimuovere, oltre al grosso del particolato, anche il materiale con
granulometria più fine che veicola molti micro-inquinanti di natura tossica (Cd, Pb,diossine e
furani). Questo trattamento di riduzione è caratterizzato da rendimenti alti, superiori al 99%.

Vediamo di seguito come si costituisce un impianto di trattamento dell’aria e quali componenti sono tipicamente impiegati.

Partendo dalla figura seguente, che raffigura un tipico impianto di trattamento fumi, individuiamo di seguito i componenti principali:
• sistema di filtraggio (tipologia di filtri e tecnologie di depurazione)
• sistema di movimentazione dei gas (valvole, pompe centrifughe e tubazioni)
• sistema di controllo (sensori di misurazione di varie grandezze, quali temperatura e
concentrazione inquinanti)

Sistema di filtraggio

Vediamo brevemente le tipologie di filtraggio impiegate nell’abbattimento dei fumi industriali, con particolare attenzione all’abbattimento delle sostanze più pericolose.

Ad esempio per l’abbattimento di gas acidi vengono utilizzati sistemi di lavaggio prevalentemente in umido, utilizzando assorbitori a spray, assorbitori a piatti, assorbitori Venturi o a riempimento. Per il controllo a valle del particolato si possono invece usare processi a secco e processi a umido: depolveratori a ciclone o multiciclone, elettrofiltri, filtri a maniche, sistemi di tipo Venturi.

Nella maggior parte degli impianti industriali sono spesso impiegate più tecnologie di depurazione, come mostrato nella figura: ciò garantisce non solo una maggiore efficienza ma anche la sicurezza di un corretto abbattimento dei fumi residui.

Sistema di movimentazione: le valvole e pompe centrifughe

I fumi devono poter essere correttamente raccolti e filtrati, nonché indirizzati verso il sistema di scarico. Seguendo lo schema esposto sopra, i gas seguono la tubazione attraverso un primo sistema di filtraggio (elettrofiltro) e successivamente sono sottoposti ad un trattamento tramite carboni attivi. Infine, dopo aver attraversato un filtro a maniche, vengono espulsi dai camini di scarico.

In questo contesto l’impiego della valvole assume un ruolo cruciale, rispondendo all’esigenza di
movimentare grandi masse di gas in modo sicuro. Per questo vengono spesso usate valvole a
farfalla che consentono la regolazione del gas in entrata ai sistemi di filtraggio (scrubber) dove
avviene la depurazione e sono spesso caratterizzate da diametri elevati (come la serie DK 100,
disponibile in vari diametri). Realizzate in PVC, PP, PE e PVDF, le valvole a farfalla DK 100 sono
facilmente adattabili a diverse situazioni grazie alla loro progettazione modulare, lavorano bene
alle basse pressioni dei gas di scarico (fino a 0,1 bar) e vengono installate fissandole tra due
flange.

Oltre alle valvole non bisogna dimenticare le pompe centrifughe: i fumi infatti vengono spesso
miscelati con dei liquidi alcalini (come la soda) o acidi tramite un processo definito “lavaggio”. Il
risultato è una precipitazione delle particelle più pesanti, che si raccolgono verso il basso insieme
ai composti chimici del liquido assorbitore, mentre l’aria ripulita viene scaricata nell’atmosfera.

Per movimentare tali liquidi sono necessarie pompe centrifughe con determinate caratteristiche:

• resistenza alla corrosione (garantita dai materiali idonei, PVC, PP, PE e PVDF);
• buona pressione di mandata (per una corretta miscelazione);
• ingombri ridotti;
• silenziosità ed affidabilità (come ad esempio la serie ETLB-S).

A tale scopo, fra le numerose tipologie di pompe impiegate, spicca la serie ETLB-S, in grado di
coniugare efficientemente tutte le caratteristiche richieste per questo tipo di applicazione.
Sistemi di misurazione e controllo.

Altrettanto importanti sono gli apparati di controllo e di misurazione degli inquinanti residui,
fondamentali per garantire un corretto filtraggio delle sostanze nocive. A tal proposito sono
impiegati sensori per le seguenti misurazioni:

• controllo della temperatura dei gas di scarico
• concentrazione massica e volumica del particolato e delle particelle solide sospese
• analisi chimica dei fumiFONTI:
  www.aergritti.it